Trong môi trường sản xuất ngày càng cạnh tranh, việc đảm bảo chất lượng và tính nhất quán của các bộ phận và sản phẩm đã trở thành một yêu cầu bắt buộc. Để đáp ứng yêu cầu này, một quy trình hiệu quả đã được sử dụng và phát triển – đó chính là Quy trình Phê duyệt sản xuất (PPAP). Vậy PPAP có nghĩa là gì? PPAP là viết tắt của từ gì? Hãy cùng theo dõi bài viết dưới đây của KYODO để có câu trả lời.
1. PPAP là gì?
PPAP là viết tắt của cụm từ Production Part Approval Process, nghĩa là Quy trình Phê duyệt sản xuất. PPAP là quy trình bắt buộc các nhà sản xuất phải tuân theo, nhằm đảm bảo chất lượng và khả năng đáp ứng yêu cầu của khách hàng đối với sản phẩm mà họ tạo ra. Quy trình gồm việc thu thập tài liệu và thông tin, chứng minh rằng sản phẩm đã kiểm tra và đáp ứng đầy đủ yêu cầu kỹ thuật, thiết kế và chất lượng.
PPAP không chỉ là một quy trình kiểm soát chất lượng, mà còn là một cách để xây dựng sự tin tưởng giữa khách hàng và nhà cung cấp về khả năng sản xuất và cung cấp các sản phẩm chất lượng. Đặc biệt, trong các ngành công nghiệp như ô tô, hàng không và điện tử, nơi yêu cầu về chất lượng đặt ra cao, PPAP trở thành một tiêu chuẩn quan trọng để đảm bảo rằng mọi sản phẩm đều đáp ứng các tiêu chí chất lượng và an toàn.
2. Tầm quan trọng của PPAP trong doanh nghiệp
Hiện nay, PPAP đóng vai trò rất quan trọng đối với các doanh nghiệp trong quá trình chế tạo, sản xuất sản phẩm. Thực hiện quy trình PPAP, mang lại một số lợi ích như sau:
- Quy trình PPAP chứng minh rằng các nhà cung cấp đã hiểu toàn bộ các yêu cầu và đặc điểm kỹ thuật thiết kế của khách hàng, đảm bảo mỗi bộ phận quan trọng được chế tạo theo đúng thông số kỹ thuật, chính xác và đồng nhất.
- Duy trì được khả năng cạnh tranh so với những đối tác cung cấp khác.
- PPAP đưa ra các hướng dẫn rõ ràng, đảm bảo các nhà cung cấp biết chính xác nhu cầu của họ, từ đó cải thiện quá trình giao tiếp.
- Hạn chế xảy ra sai sót, tạo điều kiện cho quy trình sản xuất suôn sẻ hơn.
Xem thêm: Quy trình sản xuất là gì? Các bước để tiến hành quy trình
3. Quy trình phê duyệt sản xuất trong doanh nghiệp
PPAP bao gồm 18 yếu tố và được chia ra thành 5 cấp độ. Mỗi cấp độ PPA xác định các yêu cầu cụ thể về các yếu tố cần thiết để gửi cho khách hàng. Tuy nhiên, dù bất kể ở cấp độ PPAP nào, nhà cung cấp đều phải tuân thủ và hoàn thành đầy đủ tất cả các yếu tố của một PPAP.
Quy trình Phê duyệt sản xuất trong doanh nghiệp gồm 18 yếu tố và được chia thành 5 cấp độ. Mỗi cấp độ sẽ có các yêu cầu cụ thể để gửi khách hàng. Dù ở caaos độ nào, nhà cung cấp phải tuân thủ và hoàn thành các yếu tố trong PPAP.
Dưới đây là 18 yếu tố của quy trình PPAP
1. Tài liệu, thông tin thiết kế
Tài liệu thiết kế chứa đựng các bản vẽ kỹ thuật chi tiết được cung cấp bởi khách hàng. Bản vẽ này bao gồm các thông tin về sai số tiêu chuẩn, thông số kỹ thuật, hoặc các chú thích nếu có. Việc có một bản sao của bản vẽ chi tiết trong quá trình PPAP, giúp đảm bảo đồng nhất và rõ ràng trong thẩm định và phê duyệt, cũng như tạo cơ sở vững chắc cho sự hiểu biết và hợp tác giữa nhà cung cấp và khách hàng.
2. Tài liệu, thông tin về các thay đổi kỹ thuật
Thông tin thay đổi kỹ thuật là một tài liệu chi tiết mô tả các sửa đổi được thực hiện, chỉ yêu cầu cung cấp khi có sự khác biệt so với kế hoạch ban đầu.
3. Bản phê duyệt kỹ thuật của khách hàng
Sau khi khách hàng đã kiểm tra và phê duyệt mẫu thử dựa trên các thông số kỹ thuật, doanh nghiệp cần thu thập bản phê duyệt kỹ thuật từ khách hàng. Tài liệu này câng phải chi tiết về “phạm vi cho phép” của các thông số kỹ thuật đã được đồng thuận giữa khách hàng và doanh nghiệp.
4. Phân tích rủi ro và tác động trong thiết kế (DFMEA)
DFMEA (Design Failure Mode Effects Analysis) là một quy trình giúp phân tích và đánh giá tác động của các nguy cơ lỗi có thể xảy ra trong quá trình thiết kế sản phẩm. Qua quá trình này, nhóm thiết kế có thể xác định nguyên nhân gây ra lỗi và đề xuất những giải pháp hạn chế tốt nhất.
5. Sơ đồ quy trình sản xuất
Sơ đồ quy trình là biểu đồ thể hiện toàn bộ các bước quan trọng trong quá trình sản xuất bộ phận, bao gồm các giai đoạn chính, đầu vào, quy trình đo lường và kiểm tra. Sơ đồ này sẽ phản ánh kế hoạch kiểm soát, chế độ hư hỏng của quy trình (PFMEA), cũng như nguồn nguyên liệu và bộ phận không phù hợp.
6. Chế độ xử lý lỗi và phân tích ảnh hưởng (PFMEA)
Chế độ xử lý lỗi và phân tích ảnh hưởng đảm nhận nhiệm vụ đánh giá từng bước trong quy trình sản xuất. Nó giúp phát hiện và chỉ ra những lỗi có thể xảy ra trong quá trình chế tạo và lắp ráp của từng bộ phận.
7. Kế hoạch kiểm soát
Kế hoạch kiểm soát phản ánh kết quả của PFMEA và cung cấp thông tin chi tiết về cách kiểm tra vấn đề tiềm ẩn trong quá trình sản xuất và lắp ráp. Bao gồm các phương pháp kiểm tra, thiết bị sử dụng và thời gian kiểm tra. Kế hoạch kiểm soát giúp xác định cách xử lý khi phát hiện lỗi, bao gồm việc ngừng sản xuất để điều tra và giải quyết sự cố. Mục tiêu là đảm bảo quá trình sản xuất và kiểm soát được thực hiện một cách đáng tin cậy và tuân thủ tiêu chuẩn chất lượng.
8. Phân tích hệ thống đo lường
Phân tích hệ thống đo lường giúp doanh nghiệp xác định sự biến đổi trong quy trình. Công cụ này cung cấp giá trị trung bình và độ lệch chuẩn, giúp nhà sản xuất dễ dàng tính toán để hiểu rõ hơn về khả năng của quy trình.
9. Kết quả thứ nguyên – Dimensional Results
Dimensional Results là danh sách các kích thước trên bản vẽ phụ và kết quả đo lường. Danh sách này bao gồm đặc tính sản phẩm, thông số kỹ thuật, kết quả đo lường, và đánh giá cho thấy kích thước có “đạt” hoặc “không đạt”. Thông thường, mỗi sản phẩm sẽ được báo cáo ít nhất từ 6 chi tiết.
10. Hồ sơ kiểm tra chất lượng/hiệu suất
Hồ sơ sẽ bao gồm một bản tóm tắt ghi lại tất cả các bài kiểm tra đã thực hiện, kèm theo kết quả đạt hay không đạt. Sau đó, khách hàng và nhà cung cấp cần ký tên vào bản tóm tắt này để chứng minh rằng tất cả các thử nghiệm đã được thực hiện, đảm bảo tính minh bạch và công khai.
11. Nghiên cứu quy trình ban đầu
Bản nghiên cứu quy trình ban đầu là minh chứng cho sự ổn định trong toàn bộ quy trình, sẵn sàng cho sản xuất. Nghiên cứu này bao gồm biểu đồ SPC (kiểm soát quá trình thống kê) cho các đặc điểm quan trọng.
12. Tài liệu Phòng thí nghiệm đạt chuẩn
Yếu tố này sẽ bao gồm tất cả các chứng nhận trong ngành cho bất kỳ phòng thí nghiệm nào liên quan đến việc thực hiện các thử nghiệm xác nhận.
13. AAR – Báo cáo phê duyệt hình thức
Báo cáo Phê duyệt Hình thức (AAR) là báo cáo xác nhận rằng khách hàng đã kiểm tra sản phẩm cuối cùng và sản phẩm này đáp ứng đầy đủ các yêu cầu về ngoại hình theo thiết kế. Báo cáo này đánh giá về màu sắc, kết cấu, tương thích giữa các bộ phận (khoảng cách giữa chúng), cùng nhiều yếu tố khác.
14. Bộ phận sản xuất mẫu
Hình ảnh của các bộ phận sản xuất được thêm vào tài liệu PPAP, kèm theo thông tin về vị trí lưu trữ của chúng.
15. Mẫu chính
Đây là mẫu sản phẩm được khách hàng và nhà cung cấp cùng ký xác nhận. Mẫu này thường được sử dụng cho đào tạo, huấn luyện, hướng dẫn, kiểm tra,…
16. Kiểm tra, đo lường và đánh giá chất lượng (Checking Aids)
Checking Aids là thuật ngữ chỉ đến các công cụ kiểm tra được sử dụng trong quá trình sản xuất. Bao gồm danh sách chi tiết của tất cả các công cụ được dùng để kiểm tra, thử nghiệm, hoặc đo lường các bộ phận trong quá trình lắp ráp. Mỗi công cụ sẽ đi kèm với thông tin về bộ phận, mô tả và lịch trình hiệu chuẩn của nó.
17. Hồ sơ về các yêu cầu cụ thể của khách hàng
Hồ sơ này là nơi mà mỗi khách hàng có thể liệt kê các yêu cầu cụ thể của họ đối với quy trình PPAP.
18. Đảm bảo đệ trình một phần (PSW)
Phần Trình Warrant là bản tóm tắt toàn bộ quy trình PPAP và chi tiết như sau:
- Số và phiên bản sửa đổi của bản vẽ
- Thông tin liên quan đến bộ phận
- Kết quả kiểm tra quy trình
- Số tờ khai vật tư
Xem thêm: Vận hành sản xuất thực phẩm hiệu quả
4. Khi nào nên thực hiện PPAP và quy trình thực hiện ra sao?
Việc thẩm định quá trình phê duyệt sản xuất PPAP được tiến hành mỗi khi có đệ trình về các phần mới hoặc cần phê duyệt để thực hiện thay đổi trong quá trình sản xuất sản phẩm. Khách hàng có thể đưa ra bất kỳ yêu cầu nào về sản phẩm trong quá trình thực hiện. Do đó, nhà cung cấp cần duy trì một hệ thống hoạt động chất lượng và ghi lại đầy đủ mọi yêu cầu liên quan đến quá trình phê duyệt sản xuất PPAP.
Quy trình thực hiện PPAP
Quy trình PPAP bắt đầu khi nhà cung cấp gửi một mẫu sản phẩm cho khách hàng kiểm tra hoặc phê duyệt. Nếu mẫu được chấp thuận, nhà cung cấp sẽ tiếp tục gửi một số sản phẩm cuối cùng để khách hàng xác nhận và phê duyệt.
Quy trình PPAP có ba giai đoạn:
- Lập kế hoạch: Khách hàng và nhà cung cấp làm việc với nhau để tạo ra bản PPAP, bao gồm: mô tả sản phẩm, chi tiết quy trình sản xuất và kế hoạch kiểm soát chất lượng.
- Sản xuất: Nhà cung cấp sản xuất các bộ phận của sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng. Sau đó, gửi sản phẩm đến khách hành để được phê duyệt.
- Sau sản xuất: Khách hàng xác nhận các sản phẩm được sản xuất đúng nhu cầu và nhận hàng
Thực hiện PPAP đòi hỏi sự chính xác và sự hợp tác chặt chẽ giữa nhà cung cấp và khách hàng. Kiến thức thu được từ quá trình này có thể được áp dụng để cải thiện quy trình sản xuất và đảm bảo mỗi sản phẩm đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng cao. Hy vọng những thông tin mà KYODO vừa chia sẻ về chủ đề này sẽ giúp ích cho Doanh nghiệp trong hoạt động sản xuất ở tổ chức của mình! Cảm ơn bạn đã giành thời gian đọc!
